1、錫膏回溫時間不夠，印刷后有水氣；PCB板保存不當受潮，過回流爐時出現(xiàn)炸錫，產(chǎn)生錫珠。

答：延長錫膏的回溫時間，3-4小時，加強PCB板的保存及使用PCB板時進行烘烤。

2、錫膏印刷鋼網(wǎng)不干凈，污染PCB板；鋼網(wǎng)過厚至錫膏印刷量多、鋼網(wǎng)開口不當，回流時溢出焊盤，過爐后出現(xiàn)錫珠。

答：清洗鋼網(wǎng)的次數(shù)多一點，更改鋼網(wǎng)厚度，使用防錫珠鋼網(wǎng)，更改鋼網(wǎng)開口。

3、錫膏印刷時，刮刀力度、角度調節(jié)有誤，導致焊盤的錫膏量過多，過回流爐后，熔融的錫溢出焊盤，出現(xiàn)錫珠。

答：調整刮刀的角度、力度。

4、錫膏粘度大、印刷性能不好、錫粉球形度不好，導致印刷后焊盤的錫膏量不均勻，過回流爐時，焊盤錫膏中的助焊劑揮發(fā)較快，導致焊盤清洗力度不夠、表面張力過大，出現(xiàn)錫珠。

答：降低錫膏粘度、改善錫膏的印刷性能（觸變系數(shù)）、使用優(yōu)質的焊錫粉，如果是錫膏金屬含量高導致，需降低錫膏中的合金比列。

5、貼片機貼片精度不夠、貼片壓力大，貼片后焊盤錫膏溢出焊盤，過回流爐后出現(xiàn)錫珠。

答：調整貼片機貼片精度、貼片壓力。

6、錫膏的坍塌不好，過回流爐時，錫膏受熱塌陷、溢出焊盤，出現(xiàn)錫珠。

答：調整錫膏的坍塌性能。

A、如果錫膏活性不夠導致，增強錫膏配方的活性。B、如果粘度低導致，調整錫膏粘度，調節(jié)助焊膏配方，提高錫膏金屬含量。

7、爐溫曲線、鏈速過快、鏈條抖動厲害。

答：調整爐溫曲線，降低鏈速，維修鏈條抖動。

8、錫膏活性不夠、焊盤氧化嚴重，過回流爐時焊盤清洗不到位，導致焊盤與焊料表面張力不均勻，出現(xiàn)錫珠。

答：提高錫膏的活性，增加錫膏活性時需考慮錫膏的壽命、印刷壽命等因素。

9、錫膏印刷后，脫模不好，導致錫膏拉尖，貼片時錫膏溢出焊盤，回流后出現(xiàn)錫珠。

答：調整錫膏的印刷性能（調整錫膏的觸變系數(shù)）

10、錫珠好壞參照表